削片經(jīng)軟化處理后即可進(jìn)行纖維分離。軟化了的削片在磨室體內(nèi)在磨盤(pán)的磨齒摩擦、擠壓、揉搓等力作用下分離成單體或纖維束，此時(shí)不僅擴(kuò)大了纖維的比表面積，也有部分纖維被橫向切斷。纖維分離的質(zhì)量，不僅對(duì)密度板產(chǎn)品質(zhì)量有直接影響，而且對(duì)整個(gè)生產(chǎn)工藝過(guò)程中的纖維干燥、施膠施蠟、鋪裝成型、熱壓和后期處理等工序的工藝和設(shè)備有影響。
熱磨法技術(shù)發(fā)展至今已有60余年歷史，技術(shù)不斷發(fā)展和更新，基本淘汰了以往磨木機(jī)、荷蘭式打漿機(jī)和爆破法等纖維分離方法。熱磨法的基本原理是利用高溫飽和蒸汽（60～180℃），將削片中的木質(zhì)素加熱軟化，減弱纖維之間的結(jié)合力，然后在機(jī)械力作用下使其受到強(qiáng)烈的摩擦而分離成為單體纖維或纖維柬。
由于木材或其他植物纖維細(xì)胞壁的次生壁和胞間層，均含有大量的木質(zhì)素，纖維之間即靠木質(zhì)素的胞間層相鄰接而結(jié)合在一起，當(dāng)木質(zhì)素被加熱到1 00℃以上時(shí)開(kāi)始軟化，當(dāng)溫度達(dá)到160～180℃時(shí)，木質(zhì)素則幾乎完全喪失了結(jié)合能力，此時(shí)用較小的機(jī)械力即可使纖維分離。據(jù)測(cè)試，當(dāng)在160～180℃溫度預(yù)熱處理削片后分離每噸纖維所消耗的動(dòng)力，僅相當(dāng)于在100℃溫度預(yù)熱削片時(shí)分離纖維需用動(dòng)力的20%～25%。
原料進(jìn)行預(yù)熱和熱磨，不僅是木質(zhì)素的軟化和分離纖維的過(guò)程，同時(shí)也是半纖維素的水解過(guò)程。由于原料種類(lèi)及生長(zhǎng)季節(jié)不同，其半纖維素及其溶液抽出物各有差異。研究證明，當(dāng)熱磨法采用11個(gè)大氣飽和蒸汽壓（約在183℃）將木質(zhì)原料經(jīng)過(guò)Imin預(yù)熱和研磨，大約會(huì)有5%左右的物質(zhì)被溶解而流失；當(dāng)溫度再繼續(xù)提高，每提高8℃就會(huì)有成倍的可溶物質(zhì)被溶出． 當(dāng)預(yù)熱溫度達(dá)到223℃時(shí)．即可溶解原料中的全部半纖維素，這就會(huì)嚴(yán)重影響磨漿纖維的得率，影響密度板產(chǎn)品的質(zhì)量。由此可見(jiàn)，原料預(yù)熱處理采用的飽和蒸汽壓力控制在0.8MPa左右較為適宜。在熱磨過(guò)程中，原料除受熱外還受到機(jī)械力的擠壓、摩擦和一定程度的切割；在機(jī)械力的作用下又會(huì)促成纖維素和水分的結(jié)合，使其纖維發(fā)生膨脹和軟化，纖維的膨脹過(guò)程 則又減弱了纖維之間的聯(lián)接而有利于纖維的分離；由于纖維膨脹和軟化又會(huì)提高纖維的柔性．則又不易被橫向切斷而相應(yīng)減少細(xì)短纖維量，從而有助于提高密度板產(chǎn)品的力學(xué)強(qiáng)度及其纖維的損失量。并由此可以看出，在熱磨過(guò)程中原料含水率的多少，也是影響熱磨纖維質(zhì)量?jī)?yōu) 劣的又一不可忽視的因素。
熱磨法分離纖維的特點(diǎn)，是纖維結(jié)構(gòu)基本完整，細(xì)胞壁損傷很少，甚至闊葉材及禾木科植物的纖維導(dǎo)管也很少破壞，纖維的彈性、拉伸強(qiáng)度與天然植物纖維相近。纖維較長(zhǎng)，細(xì)小纖維相應(yīng)也少，纖維多呈游離狀，濾水、透氣性能好。熱磨時(shí)由于原料是在高溫條件下處理 和分離成纖維，纖維的顏色略微加深，并或多或少有些沒(méi)有被分離成單體纖維而呈纖維束狀 存在。熱磨法磨漿纖維的得率一般在92%-96%，高者可達(dá)9 8%。
影響分離纖維質(zhì)量的因素較多，尤其是熱磨法分離纖維過(guò)程是融合機(jī)械、物理和化學(xué)等復(fù)雜的工藝過(guò)程。為此，適當(dāng)?shù)倪x擇好生產(chǎn)工藝相關(guān)的參數(shù)和技術(shù)條件，是確保生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)纖維的先決條件。
(1)對(duì)原料削片及質(zhì)量要求
原料較好選用單一材種，多種材種混合時(shí)一定要注意合理的搭配，盡量注意原料密度和纖維形態(tài)相近的材料的混合。要求削片規(guī)格大小均一，應(yīng)除去 沙石或金屬等雜物。原料相對(duì)含水率應(yīng)控制在30%～50%，低于30%含水率的削片應(yīng)進(jìn)行加濕處理。含水率過(guò)低不利于削片軟化，纖維不易分離，磨不出理想的纖維，而且會(huì)引起熱磨 時(shí)過(guò)負(fù)荷的現(xiàn)象。削片經(jīng)水洗，不僅可清除削片中夾雜的泥沙和金屬等雜物，并可使削片的相對(duì)含水率穩(wěn)定在30%～50%，對(duì)提高纖維質(zhì)量非常有利。
(2)要求進(jìn)料均勻進(jìn)料均勻不可忽多忽少。
在滿足熱磨工藝要求的前提下，單位時(shí)間內(nèi)應(yīng)連續(xù)供應(yīng)定量的削片。進(jìn)料過(guò)多會(huì)出現(xiàn)堵塞或分離的纖維太粗大。進(jìn)料量太少，不但影響熱磨機(jī)生產(chǎn)效率，對(duì)保持均一的纖維質(zhì)量也不利，并且會(huì)造成熱磨機(jī)進(jìn)料螺旋出現(xiàn)反噴的現(xiàn)象。
(3)削片的預(yù)熱處理
削片纖維分離前的預(yù)熱處理非常重要，預(yù)熱飽和蒸汽壓力控制在0. 8MPa左右為宜，飽和蒸汽壓力的大小和預(yù)熱時(shí)間長(zhǎng)短與所分離纖維得率、纖維形態(tài)、纖維的pH值，以及熱磨機(jī)的能量消耗和密度板產(chǎn)品質(zhì)量均有密切關(guān)系。
削片進(jìn)行預(yù)熱處理時(shí)，當(dāng)蒸汽壓力過(guò)低，不僅影響熱磨機(jī)的生產(chǎn)效率和增加動(dòng)力消耗，并且由于分離纖維質(zhì)量不佳而影響密度板產(chǎn)品質(zhì)量。但是，如果蒸汽壓力過(guò)高，很過(guò)2MPa時(shí)， 則會(huì)大大降低纖維的得率，并由于溫度過(guò)高和預(yù)熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，而導(dǎo)致半纖維素大量分解為可溶物和有機(jī)酸，對(duì)機(jī)械設(shè)備也不利。熱磨軟闊葉材或農(nóng)業(yè)秸稈剩余物類(lèi)原料，熱磨預(yù)熱的飽和蒸汽壓力可降到0.5～0.7MPa，實(shí)驗(yàn)證明這種預(yù)處理蒸汽壓力可獲得較理想纖維分離效果，也利于提高纖維的得率。總之，磨漿時(shí)削片的預(yù)熱蒸煮工藝，應(yīng)根據(jù)原料種類(lèi)、設(shè)備的條件、動(dòng)力消耗、纖維得率以及產(chǎn)品品種等因素綜合考慮，制定出合理的削片磨漿預(yù)熱處理工藝。
(4)熱磨機(jī)的研磨壓力
熱磨機(jī)在研磨過(guò)程中，磨盤(pán)研磨壓力與原料削片的材種、含水率及蒸汽壓力等有直接關(guān)系。所以研磨過(guò)程中控制研磨的壓力，必須根據(jù)上述條件的變化隨機(jī)調(diào)整。熱磨機(jī)磨盤(pán)壓力調(diào)整是由液壓系統(tǒng)來(lái)完成。磨盤(pán)研磨壓力過(guò)高，不僅增加耗電量，還影響熱磨機(jī)的產(chǎn)量，但可以提高分離纖維的濾水度。在一般情況下，研磨壓力根據(jù)纖維濾水度或篩分值來(lái)調(diào)整，大致保持在0.6～1. 2MPa。研磨壓力與液壓壓力成比例關(guān)系，通常在生產(chǎn)過(guò)程中，研磨壓力是以液壓壓力或以主電機(jī)消耗電流大小表示，熱磨機(jī)生產(chǎn)過(guò)程中液壓壓力的調(diào)節(jié)范圍。
在熱磨過(guò)程中，一般情況是研磨的液壓壓力要高于熱磨機(jī)的蒸汽壓力的3%～5%，這樣不僅可分離出較理想的纖維，同時(shí)可使硬雜異物（石塊及金屬類(lèi)）進(jìn)入磨盤(pán)間隙時(shí)，磨盤(pán)很容易分開(kāi)減少對(duì)磨片的損傷。
(5)對(duì)磨盤(pán)研磨間隙與磨片的要求
熱磨機(jī)在分離纖維過(guò)程中，磨盤(pán)的研磨間隙、磨盤(pán)直徑大小及轉(zhuǎn)數(shù)，以及磨片齒型和材質(zhì)等對(duì)分離纖維的質(zhì)量有很大影響。如中密度密度板表面質(zhì)量與纖維粗細(xì)和形態(tài)有關(guān)，而纖維分離的程度則又和磨盤(pán)間隙有密切關(guān)系。
在一定的制漿工藝范圍內(nèi)，磨盤(pán)間隙越小纖維的濾水度越高，所壓制的密度板強(qiáng)度也高， 但動(dòng)力消耗也相應(yīng)增高。如果磨盤(pán)間隙過(guò)大，所得結(jié)果則與上述情況相反。在生產(chǎn)過(guò)程中，往往用調(diào)整磨盤(pán)間隙的方法來(lái)控制熱磨纖維的質(zhì)量。因此，合理地選擇和控制磨盤(pán)間隙，力求 達(dá)到密度板的強(qiáng)度、纖維濾水性能以及磨漿時(shí)動(dòng)力消耗三者兼顧是很重要的。
在保證磨盤(pán)壓力均勻狀態(tài)下，改變磨盤(pán)間隙對(duì)纖維形態(tài)變化較大，但其斜率則基本一樣。
齒型的鋒銳程度以及磨片材料等，也是保證纖維分離產(chǎn)量和質(zhì)量的重要因素。因此，要求磨片的齒型選擇應(yīng)根據(jù)原料的材種而異，磨片材料應(yīng)選擇耐磨、耐腐蝕的合 金鋼材料，如9cr18、9Cr18Mo、4Cr18Ni等，磨齒硬度不低于HRC45，齒深度不得小于齒寬的1/3，并且要求磨盤(pán)盤(pán)片平整，同一組磨片間厚度公差不應(yīng)大于0.02mm，磨片安裝好整塊磨盤(pán)的表面不平度公差不應(yīng)大于0.05mm。磨片的使用壽命除上述影響因素外，也和被分離原 料材種、含水率、削片清洗程度等有關(guān)。一般來(lái)說(shuō)，新磨片要比舊磨片的生產(chǎn)能力高出30%～ 50%，而且消耗動(dòng)力相對(duì)減少20%～50%。可見(jiàn)用鈍了的磨片一定要及時(shí)更換。另外，用調(diào)整磨盤(pán)間隙、磨盤(pán)研磨壓力等措施來(lái)保證熱磨纖維的質(zhì)量。目前我國(guó)生產(chǎn)的磨片一般的 使用壽命為1 000h左右，而國(guó)外較為理想的磨片一般使用壽命在2000 ---3000h，有的已很過(guò)4000h。
磨片的齒形，是根據(jù)削片的材種和削片的軟化方法以及對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量要求來(lái)選擇。直形齒可改變磨盤(pán)旋轉(zhuǎn)方向而兩面使用，即可延長(zhǎng)磨齒的磨損時(shí)間。但 缺點(diǎn)是齒溝易于被纖維堵塞，產(chǎn)量也低于斜形齒。另外，直形、和斜形齒適于一般軟化的木片的纖維分離。直形齒適于非木材類(lèi)削片的纖維分離，如蔗渣類(lèi)等原料的磨漿。
(1)樹(shù)種與纖維分離對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響熱磨時(shí)，一般密度在0.4～0.6g/cm3的針葉材 或軟闊葉材樹(shù)種，易于纖維分離。尤其是材質(zhì)松軟的樹(shù)種，如軟闊葉材的楊樹(shù)、桉樹(shù)、泡桐等木材均比較容易分離纖維。但這種材種壓制的密度板的力學(xué)性能往往較差。使用膠合板廠下腳料單板或木芯為原料時(shí)，雖然也易于纖維的分離，但由于所制得纖維的長(zhǎng)寬比很小僅在13-30，用這種纖維壓制的硬質(zhì)密度板其靜曲強(qiáng)度僅在15MPa左右。在當(dāng)今密度板生產(chǎn)所用原料的種類(lèi)繁多而混雜，強(qiáng)調(diào)原料的綜合利用、有效利用，科學(xué)合理地搭配使用更有現(xiàn)實(shí)意義。實(shí)踐證明，原料的合理搭配使用不僅保證熱磨時(shí)進(jìn)料均勻，也可防止進(jìn)料螺旋打滑和反噴，并可穩(wěn)定熱磨機(jī)的生產(chǎn)效率和纖維質(zhì)量。如松木與樺木混合使用，較終密度板的靜曲強(qiáng)度都在35～40MPa，甚至可高達(dá)50MPa。
樺木的纖維細(xì)小，壓制的密度板強(qiáng)度雖然較高，但吸水性較高。當(dāng)樺木與紅松、云杉、落葉松等針葉材搭配使用時(shí)，如果用25%的樺木纖維，不僅有助于提高產(chǎn)品的強(qiáng)度，并可改善產(chǎn)品的防水性能；當(dāng)樺木纖維用量很過(guò)50%時(shí)，雖然會(huì)使產(chǎn)品強(qiáng)度進(jìn)一步提高，但產(chǎn)品吸水 性能則隨之增大。
落葉松材質(zhì)較脆，很容易分離纖維，而且熱磨時(shí)能耗低，但單一落葉松為原料壓制的硬 質(zhì)密度板的產(chǎn)品密度不容易達(dá)到1.0g／cm3以上。可見(jiàn)原料科學(xué)合理的搭配使用，不僅對(duì)擴(kuò)大密度板生產(chǎn)原料來(lái)源和有效利用資源有現(xiàn)實(shí)意義，而更重要的是對(duì)改善提高熱磨機(jī)分離的纖維質(zhì)量及其對(duì)密度板產(chǎn)品質(zhì)量均有很大影響，樹(shù)種搭配對(duì)密度板質(zhì)量的影響。
(2)樹(shù)皮對(duì)熱磨纖維和產(chǎn)品質(zhì)量的影響
密度板生產(chǎn)所用木質(zhì)原料中不可避免地會(huì)混入樹(shù)皮，尤其是以枝椏材、小徑級(jí)薪炭材為主的原料中，樹(shù)皮含量會(huì)更高，以灌木、竹類(lèi)及秸稈類(lèi)為原料。其含皮量更高。樹(shù)皮占樹(shù)木的6%-20%，平均在10%左右，小徑木和枝椏樹(shù)的樹(shù)皮含量在15%-30%。實(shí)踐證明，密度板原料中允許有一定量的樹(shù)皮。但樹(shù)皮含量的多少對(duì)熱磨時(shí)纖維得率以及對(duì)密度板產(chǎn)品質(zhì)量是有影響的，密度板的力學(xué)強(qiáng)度隨樹(shù)皮含量增加而降低。隨著樹(shù)皮含量的增加，纖維濾水度也隨之增加，從而影響板坯的濾水性能和透氣性 能。但樹(shù)皮含量高熱磨的動(dòng)力消耗和纖維得率均減少。
由于樹(shù)皮主要是韌皮纖維雜細(xì)胞，其結(jié)構(gòu)質(zhì)輕而軟，而且韌性很大。熱磨時(shí)很難磨細(xì)，基本呈小塊狀混雜在纖維中（如樺木、櫟木類(lèi)樹(shù)種尤為明顯）。其后果，一是密度板面會(huì)留下許 多黑色小斑點(diǎn)，二是板面會(huì)出現(xiàn)許多凸凹麻點(diǎn)。均嚴(yán)重影響密度板的表面質(zhì)量。由此可見(jiàn)，原料的去皮無(wú)疑對(duì)改善密度板外觀和內(nèi)在質(zhì)量以及熱磨等均有意義。但原料中的樹(shù)皮，尤其是枝椏、小徑木、灌木、莖條類(lèi)原料中的皮很難剔除。目前只能采用篩選、水洗和風(fēng)洗的方法將削片中的夾雜物和部分樹(shù)皮清除，徹底剔除在技術(shù)上尚存在難度。
(3)削片含水率對(duì)熱磨纖維質(zhì)量的影響
熱磨時(shí)削片含水率在飽和點(diǎn)以下時(shí)（28%左 右），會(huì)嚴(yán)重影響熱磨纖維的質(zhì)量。特別是木材加工廠經(jīng)干燥的木材下腳料，以及干旱季節(jié)原 材料的含水率普遍在15%以下，甚至削片表面部分接近絕干狀態(tài)，因而水及水蒸氣在短時(shí)間 內(nèi)不易滲透到纖維細(xì)胞中去。削片在研磨時(shí)幾乎處在干磨狀態(tài)，所分離出的纖維粗硬而細(xì)碎， 此種纖維無(wú)疑會(huì)直接影響密度板產(chǎn)品的物理力學(xué)性能。原料削片經(jīng)浸泡 和預(yù)熱處理提高含水率后，熱磨所分離纖維的長(zhǎng)寬比增加，細(xì)小纖維顯著減少，纖維也比較 柔軟，壓制的密度板的靜曲強(qiáng)度可提高15%-40%。從結(jié)果還可看出，削片含水率控制 在40%-50%是穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量的有效措施之一，而且熱磨時(shí)熱磨機(jī)的電負(fù)荷明顯下降。如松木削片含水率在49. 4%時(shí)研磨和含水率為18.2%時(shí)研磨，磨漿電流負(fù)荷前者要比后者少20%-30%。
(4)預(yù)熱的溫度、時(shí)間與纖維分離的關(guān)系
削片預(yù)熱處理，其目的是提高纖維的塑性，減少磨漿時(shí)的動(dòng)力消耗和縮短研磨的時(shí)間以及提高分離纖維的質(zhì)量。削片經(jīng)預(yù)熱處理后，再研 磨具有以下優(yōu)點(diǎn)：一是熱處理有利于植物纖維胞間層木質(zhì)素的熱塑性，使木質(zhì)素受熱軟化。既可減少熱磨時(shí)動(dòng)力消耗，又可減少纖維損傷，使纖維柔軟而完整。二是熱磨法分離纖維大都 采用短時(shí)間的高溫預(yù)熱處理’熱磨機(jī)的預(yù)熱裝置和磨室連為一體。這不僅隔絕了與空氣中氧 的接觸，防止在高溫狀態(tài)下氧對(duì)纖維素的損傷，而且高溫短時(shí)間的處理對(duì)纖維形態(tài)及化學(xué)組 分均不會(huì)造成大的破壞，反而提高了木質(zhì)素的活化程度。
削片的預(yù)熱處理大致采用3種方法，即常溫常壓水浸處理，高溫高壓下蒸汽或熱水處理 和加溫與化學(xué)藥劑同時(shí)進(jìn)行的預(yù)處理方法。常溫常壓水熱處理和加溫化學(xué)藥劑處理兩種方法， 在密度板生產(chǎn)中很少采用，只有對(duì)纖維有特殊要求時(shí)才采用高溫加化學(xué)藥劑的處理方法。采用高溫高壓蒸汽或熱水處理削片是當(dāng)今密度板生產(chǎn)采用的主要方法，通常又稱(chēng)加壓蒸煮處理， 蒸煮壓力和溫度及預(yù)熱時(shí)間的長(zhǎng)短，直接影響磨漿纖維質(zhì)量，纖維的得率和纖維分離的動(dòng)力 消耗。所以選擇正確的預(yù)熱工藝參數(shù)十分重要。
①蒸煮溫度與原料削片塑化和纖維強(qiáng)度的關(guān)系：蒸煮溫度越高削片塑性越好，見(jiàn)表：一- 當(dāng)蒸煮溫度由135℃升至175℃時(shí)，削片的塑性幾乎提高50%。
由實(shí)驗(yàn)結(jié)果可以看出，當(dāng)蒸煮溫度由1 45℃增加到165℃時(shí)，密度板的靜曲強(qiáng)度從19.30MPa 提高到27. 60MPa，但溫度繼續(xù)上升到175℃時(shí)，則強(qiáng)度下降到25.20MPa。這種現(xiàn)象表明，在 一定范圍內(nèi)隨著蒸煮溫度的提高，纖維間的結(jié)合力削弱，解纖時(shí)纖維所受的機(jī)械損傷會(huì)較小、 纖維形態(tài)也較好而有利于纖維之間交結(jié)性，故密度板的強(qiáng)度也相應(yīng)提高。但是，當(dāng)蒸煮溫度過(guò)高時(shí)，纖維本身將受到嚴(yán)重破壞，機(jī)械強(qiáng)度急劇下降，故密度板產(chǎn)品強(qiáng)度也隨之下降。
②蒸煮溫度與纖維分離的動(dòng)力消耗關(guān)系：蒸煮溫度對(duì)纖維分離時(shí)的動(dòng)力消耗影響很大，參當(dāng)蒸煮溫度接近100℃時(shí)，磨漿動(dòng)力消耗就有所下降，很過(guò)100℃時(shí)，隨溫度升高，則動(dòng)力消耗開(kāi)始明顯下降，當(dāng)溫度達(dá)到160～180℃時(shí)，即木質(zhì)素的熱可塑溫度160～165℃時(shí)， 咆間層被軟化，磨漿動(dòng)力消耗將會(huì)急劇下降。此時(shí)的削片很容易被分離成纖維，這就是熱磨 法分離木材原料時(shí)通常選用蒸煮溫度為165℃以上時(shí)，可以降低磨漿動(dòng)力消耗的原因所在。當(dāng)分離非木材削片時(shí)，如竹材、小灌木或秸稈類(lèi)原料則要因材而異，竹材由于結(jié)構(gòu)特點(diǎn)蒸煮溫 度可適當(dāng)提高，而秸稈類(lèi)原料則可適當(dāng)?shù)慕档驼糁鬁囟取?/p>
觀察維分離時(shí)飽和蒸汽壓力對(duì)電能消耗及纖維損失的影響關(guān)系，由曲線可以看出，當(dāng)蒸汽壓力為0.6MPa時(shí)，可通過(guò)增加電能消耗的方法達(dá)到節(jié)約原料的消耗。
③蒸煮溫度、時(shí)間與纖維得率的關(guān)系：在熱磨過(guò)程中常用提高蒸煮溫度和延長(zhǎng)蒸煮時(shí)間來(lái)改善漿料的纖維質(zhì)量、減少動(dòng)力消耗和提高熱磨機(jī)生產(chǎn)效率，但相應(yīng)的纖維損失率較高。當(dāng)木材削片在180 0C左右溫度預(yù)熱蒸煮3min時(shí)，削片成分的損失約在8.0%。當(dāng)蒸煮溫度為220℃時(shí)，預(yù)熱3min纖維重量損失將高達(dá)30%以上。試驗(yàn)結(jié)果也同時(shí)表明，在預(yù)水 解條件下，溫度每升高80℃，水解反應(yīng)速率就增加一倍。另外，通過(guò)結(jié)果可以看出，材種不同其蒸煮效果不一，在同樣蒸煮條件下纖維得率是隨蒸煮溫度和時(shí)間而變化，闊葉材的水解反應(yīng)比針葉材敏感，故纖維得率也比針葉材低。
削片經(jīng)蒸煮后，由于其成分和性 質(zhì)會(huì)發(fā)生一系列變化。其中有性 的如顏色變化，也有可逆性的如削片 的軟化。削片經(jīng)蒸煮而軟化，但冷卻后 又很快變硬。因此，削片經(jīng)蒸煮處理后 應(yīng)盡快進(jìn)行纖維分離。削片預(yù)熱的蒸煮時(shí)間也不要長(zhǎng)于木質(zhì)素的軟化所需的時(shí)間，熱磨時(shí)削片的預(yù)熱溫度一般 應(yīng)選擇在165--180℃，蒸煮的時(shí)間應(yīng) 在5-lOmin為宜。
削片在蒸煮過(guò)程中的重量損失， 主要包括原料中可溶單糖和蒸煮過(guò)程 中的半纖維素、纖維素水解生成的可溶性碳水化合物。其中可溶性單糖僅 占原料中的1%-3%，在蒸煮過(guò)程中 是必然溶解的。但其他可溶性碳水化 合物則是一種不必要的損失，改變蒸煮條件可以控制這部分損失。一般預(yù)熱溫度采用100℃左右時(shí)，所損失部分主要是熱水可溶性單糖類(lèi)，如果在提高溫度和延長(zhǎng)預(yù)熱時(shí)間，則削片中的化學(xué)組成會(huì)隨溫度升高和處理時(shí)間加長(zhǎng)而加速分解。這不僅降低了纖維得率而且增加密度板 生產(chǎn)原料成本，過(guò)多的水溶物通過(guò)熱磨排出又會(huì)造成水質(zhì)的污染。總之，在選擇熱磨工藝條 件時(shí)，必須根據(jù)生產(chǎn)條件，對(duì)原料材種、纖維質(zhì)量、纖維得率、動(dòng)力消耗、密度板質(zhì)量和環(huán)保等因素加以綜合考慮。
（5）熱磨法分離纖維的形態(tài)特征熱磨法分離纖維適于木材和非木材植物纖維原料。一 般工業(yè)用木材原料中，針葉材的組織結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，其中9 5%以上為管胞。而闊葉材的纖維管胞和韌性木纖維共占43%～70%，這也是闊葉材纖維可利用的有效成分，其余則是導(dǎo)管和 薄壁細(xì)胞組織。從木材橫切面觀察，其纖維結(jié)構(gòu)主要部分又可看到3個(gè)不同的區(qū)域，即胞間層M、初生壁P和次生壁s，在次生 壁s中，又可分為三個(gè)折射率不同層次，即Sl、 S2和s3每個(gè)層次又是由許多螺旋絲所組成，L為細(xì)胞腔。
熱磨法是利用木材中胞間層含有占 整個(gè)纖維細(xì)胞75%的木質(zhì)素這個(gè)特點(diǎn)，原料的削片先經(jīng)預(yù)熱使其木質(zhì)素軟化，再進(jìn)行研磨分離。所以熱磨法制得的纖維不僅較完整，而且得率也較高，如圖3-12中 (1)為針葉材熱磨纖維、(2)為闊葉材熱 磨纖維、(3)為草類(lèi)植物熱磨纖維。
經(jīng)驗(yàn)證明，利用非木材植物纖維作為密度板制造的原料中，農(nóng)業(yè)秸稈類(lèi)或草類(lèi)進(jìn)行熱磨時(shí)可以采用較低的溫度和蒸汽壓力預(yù)熱處理，可以制得比較元 整的纖維。另外，雖然削片經(jīng)過(guò)預(yù)熱處理，所制得纖維大都完整，但也有部分纖維因受研磨而被壓潰，觀察被壓潰的纖維，從比較完整 的部位可看出初生壁的破裂部分，已露出次生壁中交叉狀的螺旋纖維絲，其排列角度約成25度。
密度板生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的廢料的處理與利用
